溯源“上乘品质”，探秘上汽郑州智能制造数字化工厂

自工业革命以来，机械生产逐渐取代人的劳动力，是因为与人相比，机器拥有更低的使用成本以及更稳定的生产质量，所以自动化程度成为了衡量一个企业工艺先进与否的标准。随着数字化革命的加速推进，一座拥有智能化的造车工厂不可缺少，上汽集团一直秉承全球化的发展路线，其中上汽乘用车郑州工厂除了扩大产能外，更加智能化、自动化也是这座工厂的优势。接下来就让我们一起走进工厂，看看都有哪些亮点。

  荣威i5与荣威RX3诞生于品控标准最严的中国汽车工厂——郑州智能制造数字化工厂，这里传承了上汽“四化一高”的制造体系，即“精益化、标准化、柔性化、模块化、高质量标准体系”的制造体系。并将信息技术与智能装备融合，通过“制造+物联网”的创新模式打造“数字化工厂”。

  郑州工厂包含了冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间组成的实物流，背后还存在一条隐形的数据信息流。产品  生产制造过程的数据信息流，通过ERP、iMES、iLink、工控等多套信息系统间的实时交互形成，能够打通计划、执行、采集和控制各个环节，建立覆盖产品制造全生命周期的闭环数据链路，实现企业上下游数据互联互通。

郑州工厂采用超越德系的激光焊接工艺、100%良品率，以最严品控标准打造同级最强车身，运用了柔性化生产技术，有效缩短产品开发周期、降低开发成本。

  冲压车间生产线为6400T（2400T+100T×4）大型多工位高速冲压线，冲压车间的机械手为全球领先的GUDEL自动化系统，每分钟可完成15冲次、30个翼子板的生产，效率高、更稳定。智能制造水平世界领先，操作更安全、产品更优质。同时，郑州工厂不惜牺牲工装成本，并严格控制冲压质量，为用户完美呈现荣威家族式律动颜值。

  郑州工厂还致力于打造最绿色的智能化油漆车间，拥有先进性、智能化、精益性、环保四大特点，以德系用料和工艺，为荣威车型量身定做高能外装。

更值得一提的是，郑州工厂的总装车间采用质量追溯管控、Andon系统、AGC+SPS配料系统、ECOS操作系统等先进技术和设备，确保生产过程高效、产品可靠。

  不仅如此，郑州工厂还设有动态评审基地，采用源自德国的Audit汽车质量管理方法（产品审核），将整车缺陷分为外观缺陷、油漆缺陷、连接缺陷、功能缺陷、匹配缺陷、装配缺陷、密封缺陷、气味缺陷、噪音缺陷等9大类别，共计125项内容。对其进行车辆电器功能、雨淋、外表面、内饰、路试、底盘等环节多达2136个部位进行扣分式检查，以扣分总和衡量质量水平。通过模拟颠簸路、窨井盖、条形路、碎石路、正旋波路、粗糙路、直线加速路、8字绕弯路、斜坡路、听音墙、半颠簸路、半窖井盖、半条形路、半碎石路，用来全方位检测动力性能、舒适性能、安全性能，涉及底盘、转向管柱、仪表台、减震器等20项检查项目。真正做到从客户角度全面的对产品进行独立评估，提升产品质量和客户满意度。

  通过此次参观上汽乘用车郑州工厂可以看出，从设计到制造到安装，每个环节都体现了上汽对于质量及品质的看重，而智能制造体系能够实现更好的交付能力、提升质量管控以及降低运营成本，综合来看在生产制造方面，上汽这座智能化工厂已经具备同海外车企实现“接轨”的实力。