探秘汉腾汽车产业园以高标准为品质做保

盘点2016年上半年中国汽车行业中的大事件，最受瞩目之一的无疑是汉腾汽车的到来。从5月份正式发布品牌并亮相首款SUV产品，横空出世的汉腾汽车以一系列快速、高效的行动，不断刷新业界对自主品牌的固有认知。目前距离汉腾首款SUV上市还有一段时间，但外界对其品质、工艺等都充满了好奇。初出茅庐的汉腾汽车能否用出众的品质满足消费者挑剔的需求呢？且让我们去汉腾汽车的生产基地探访一番。

从筹建伊始，汉腾汽车就以全球汽车产业先进标准为依托，以工业4.0信息化管理为目标，全球采购、高度整合，打造欧洲品质标准的汽车生产线。时至今日，产业园一期工程已经竣工，生产设备配备及品质控制水准均达到国内汽车行业主流水平，预计年产量可达15万台，二期项目也计划于今年下半年开工建设。在这其中，高效、完善、环保、自动化生产率高的冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间，就是汉腾首款SUV产品诞生的摇篮。

汉腾汽车的冲压车间拥有国内先进的机器人自动化生产线，自动化率接近100%。冲压生产线采用5序的高速压力机，为汽车模具提供更优化的工艺布置路线。车身材料均来自上海宝钢等国内知名品牌，主要防撞构件采用无间隙原子高强度钢板，整体提高了车身强度和安全系数。

焊接是整车生产的第二道重要工序。汉腾汽车的焊装车间采用世界先进的制造工艺装备，焊点自动化率超过90%。通过FMC扩展，采用柯马公司的Open-Gate技术，主线能共线柔性生产三到八个平台车型。车间内拥有德国KUKA机器人和各类伺服焊机，可精准完成检测、焊接、搬运和涂胶等工作。车间三坐标测量室采用意大利进口双悬臂测量机，能够对整车尺寸进行精确测量，保证车身精度达到2mm级别。剖检室则利用液压扩张钳，定期对白车身的3600余焊点进行剖检，保证每一个焊点的强度都达到设计要求。

焊接完成后，就进入涂装工序。汉腾涂装车间特别选用全封闭空调净化厂房，按照对清洁度要求的不同以及功能段的不同分成若干不同的区域。车间包括清漆、中涂面漆、开闭盖等关键工序，全部实现机器人操作，关键工序自动化生产率达100%，可谓是名副其实的国际水准。与此同时，为响应国家倡导的节能环保要求，涂装车间还用心的选用了VOC排放量低、环境污染小的环保水性漆，循环风空调，烘干室热能回收等等诸多节能环保措施，真正做到“生态绿色”。

总装作为汽车生产的最后一道工艺，主要承接整车装配、动力总成、仪表板总成、座椅、轮胎、车门等分装以及整车下线调试、检测等工作。汉腾总装车间可以说是集大成者，汲取了诸多目前国内自主汽车品牌总装生产线的精华，生产布局有序而紧凑，物流更为便捷。其中，PBS线采用摩擦滑撬带式输送机，保证可靠输送、噪音降低、节能降耗；按照底盘件装配的特点，底盘线采用全摩擦吊具输送方式，高效完成动力总成、后轴总成、排气管、制动油管、油箱、车轮、前后保险杠等部件的装配，进而保证达到高质量的装配要求和一流的整车性能目标。此外，整个车间控制系统通过光纤进行通讯，自动根据生产指令进行车型生产，实时监控，确保了产品品质。

众所周知，一家主机厂生产的汽车品质如何，除了先进可靠的工艺和设备，严格踏实的质量管控体系才是其根本，唯有如此，方能赋予一款车优质的基因与灵魂。显然，全新自主品牌汉腾汽车已然深谙此道，凭借卓越的生产制造能力和严格的质量管控体系，汉腾SUV产品无疑值得期待，汉腾汽车的未来更是如此。